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       隨著采煤機(jī)械化的推廣和普及，塊煤產(chǎn)出率大幅度下降，粉煤產(chǎn)出率逐漸提高。而層燃式工業(yè)鍋爐、工業(yè)窯爐及蒸汽機(jī)車鍋爐適合燃用不同粒級的塊狀燃料，此外化肥行業(yè)生產(chǎn)合成氨原料氣使用的固定床水煤氣爐和冶金、機(jī)械、化工、建材、食品等行業(yè)生產(chǎn)燃料氣使用的固定床煤氣發(fā)生爐也需要大量的塊煤做氣化原料。因此出現(xiàn)了塊煤供不應(yīng)求的現(xiàn)象，同時(shí)有大量的粉煤得不到有效利用，甚至造成積壓，影響了煤礦企業(yè)的正常生產(chǎn)和企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益。此外，由于直接燃用粉煤熱效率低，造成了煤炭資源的大量浪費(fèi)以及環(huán)境的嚴(yán)重污染。
       利用型煤成型技術(shù)，可以將粉煤加工成具有一定形狀、尺寸和強(qiáng)度的各種用途的型煤。研究表明，工業(yè)鍋爐、工業(yè)窯爐燃用工業(yè)型煤與直接燃用散煤相比可以減少煙塵排放60%左右，同時(shí)燃煤效率也得到了提高，一般可節(jié)煤8%～20%。即能提高煤礦的經(jīng)濟(jì)效益，又符合節(jié)能減排的政策導(dǎo)向。

型煤連續(xù)生產(chǎn)線  工程概述
      工業(yè)型煤與民用型煤生產(chǎn)的區(qū)別是要求產(chǎn)出的型煤具有一定的粒度、強(qiáng)度及熱強(qiáng)度。作為煤氣發(fā)生爐中造氣原料的型煤，生產(chǎn)過程主要包括原料破碎、混合、成型、烘干、裝袋等步驟。

   (1) 篩分混料
       整個(gè)型煤生產(chǎn)線為1個(gè)3層架構(gòu)，原煤料場位于*層(地面)，原煤由帶式輸送機(jī)送至第三層平臺；第三層平臺配置錘式破碎機(jī)，破碎后的原料經(jīng)振動篩進(jìn)行篩分，符合粒度要求的直接落入第二層平臺的混捏機(jī)中，不符合粒度要求的被送回破碎機(jī)再次進(jìn)行破碎。第二層平臺配置連續(xù)式混捏機(jī)，破碎篩分后的煤粉通過入料口進(jìn)入混捏機(jī)，同時(shí)送入混捏機(jī)的還有已配置好的粘結(jié)劑，粘結(jié)劑的加入量由1臺給料泵控制；混捏機(jī)為雙軸式，兩根裝有正、反兩向葉片的主軸對向旋轉(zhuǎn)，正向葉片推動粉煤向前運(yùn)動，反向葉片推動粉煤向后運(yùn)動，粉煤和粘結(jié)劑在混捏機(jī)葉片間反復(fù)攪拌混合趨于均勻，由于正向葉片多于反向葉片，*終混好的原料經(jīng)出料口被連續(xù)地排出混捏機(jī)。
   (2) 成型
       由混捏機(jī)出料口排出的型煤原料由第二層平臺落入*層(地面)型煤成型機(jī)入料口，由對輥式連續(xù)型煤成型機(jī)壓制成型。通過對成型輥的型面進(jìn)行設(shè)計(jì)，可以得到不同形狀和尺寸的型煤。由于我們生產(chǎn)的型煤主要作為煤氣發(fā)生爐的造氣原料，所以設(shè)計(jì)成型輥上的球窩為半枕形，這樣可以生產(chǎn)出單球強(qiáng)度較高的枕形型煤。
   (3) 烘干
       由型煤成型機(jī)制得的型煤為濕球，為利于型煤的成型、提高型煤的單球強(qiáng)度，在型煤成型前加入了一定比例的液態(tài)粘結(jié)劑及水，成型后的濕球強(qiáng)度較低，不方便運(yùn)輸和存放，需要進(jìn)行烘干。型煤烘干是型煤生產(chǎn)的關(guān)鍵工序，直接影響型煤的生產(chǎn)效率。目前國內(nèi)型煤生產(chǎn)大多采用間歇烘干方式，即采用推車式烘干爐逐爐烘干。這種烘干方式無法適應(yīng)連續(xù)的生產(chǎn)線，將會降低整條生產(chǎn)線的生產(chǎn)效率。根據(jù)工業(yè)化的型煤生產(chǎn)廠的需求，百得干燥設(shè)計(jì)的型煤生產(chǎn)線上的每臺設(shè)備都是連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)的，為此設(shè)計(jì)1臺基于拽引鏈傳動的連續(xù)翻板式型煤網(wǎng)帶干燥機(jī)。