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隨著高爐的大型爐前煤料干燥技術(shù)在搗固煉焦工藝中的應(yīng)用化和新技術(shù)的開發(fā)應(yīng)用,對焦炭質(zhì)量的要求越來越高。煉焦時原料煤的水分直接影響焦炭的質(zhì)量、產(chǎn)量、煉焦生產(chǎn)的技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)和焦?fàn)t爐體的壽命,而現(xiàn)有的煉焦、備煤工藝因入爐煤水分較高,難以滿足高爐大型化對焦炭質(zhì)量的要求。出現(xiàn)過諸如搗固煤餅堆密度降低、爐前煤餅倒塌率高、消煙除塵設(shè)施運(yùn)行效果差、廢水處理量大、煉焦耗熱量大及焦?fàn)t壽命縮短等問題,這些問題嚴(yán)重制約了企業(yè)的生產(chǎn)和發(fā)展。近幾年,為了降低煉焦能耗和提高焦炭質(zhì)量,日本、德國、美國、俄羅斯等國競相開展了干燥煤煉焦工藝技術(shù)的研究與開發(fā)。國內(nèi)煤炭干燥廠家東鼎干燥針對國內(nèi)煉焦煤的情況開發(fā)了焦炭烘干機(jī)系統(tǒng)，適用于各種爐前焦粒、焦粉的水分處理。該技術(shù)先進(jìn)、成熟、可靠,大大降低勞動強(qiáng)度,節(jié)約投資,清潔生產(chǎn),減少環(huán)境污染。
該工藝流程為:原煤經(jīng)膠帶運(yùn)輸機(jī)運(yùn)至犁式卸料器,然后進(jìn)入密封式刮板輸送機(jī),通過溜槽進(jìn)入干燥機(jī)內(nèi)。在干燥機(jī)內(nèi)完成質(zhì)熱交換后由排料箱排入密封式排料刮板輸送機(jī),經(jīng)溜槽送入膠帶運(yùn)輸機(jī),再經(jīng)過兩條膠帶運(yùn)輸機(jī)轉(zhuǎn)載,返回原輸送系統(tǒng)。干燥煤所用的熱介質(zhì)在熱風(fēng)爐內(nèi)制備,由鼓風(fēng)機(jī)經(jīng)風(fēng)管送入的空氣和煤氣管輸送的煤氣在燃燒器內(nèi)混合后燃燒,產(chǎn)生的熱煙氣送入節(jié)能滾筒干燥機(jī)內(nèi),以加熱濕煤餅并蒸發(fā)水分。加熱后的廢氣經(jīng)排料箱、風(fēng)管進(jìn)入并列設(shè)置的一次旋風(fēng)除塵器,回收粉煤;初步凈化后的氣體由引風(fēng)機(jī)送至濕式除塵器進(jìn)一步凈化,*后潔凈的廢氣由煙囪排入大氣。一級旋風(fēng)除塵器收集的細(xì)煤粉經(jīng)螺旋輸送機(jī)和星型排料器閥送到出料刮板輸送機(jī)摻入干燥后的產(chǎn)品,回原輸送系統(tǒng)。二級濕式除塵器所排黑水進(jìn)入地溝回選煤廠集中處理。該套煤炭調(diào)濕系統(tǒng)采用智能控制及監(jiān)測,生產(chǎn)適應(yīng)能力強(qiáng),產(chǎn)品完全能滿足用戶的要求。
系統(tǒng)配置及特點(diǎn):由于所干燥的煤為末精煤和浮選精煤的混合物,具有粒度細(xì)、粘性高、水分大等特點(diǎn),為此對筒體內(nèi)部及外部結(jié)構(gòu)進(jìn)行了改進(jìn)設(shè)計(jì),開發(fā)了節(jié)能型滾筒干燥機(jī)。其特點(diǎn)是:筒體外表面溫度由42~49℃降到20~25℃,表面散熱損失減小;減少或杜絕了筒體內(nèi)壁粘料問題,干燥產(chǎn)品不增灰;降低了排煙熱損失,干燥熱效率達(dá)80%。改進(jìn)設(shè)計(jì)的導(dǎo)料裝置,使物料能夠順利導(dǎo)入滾筒內(nèi),運(yùn)行更為安全可靠。滾筒干燥機(jī)的干燥效果取決于物料與熱介質(zhì)的接觸和傳熱形式。干燥機(jī)內(nèi)部主要是帶清掃裝置的圓弧形揚(yáng)料板,這種揚(yáng)料板可在滾筒橫截面上形成均勻的料幕,全面提高對流傳熱效果。在圓弧形的揚(yáng)料板上懸掛有鏈條清掃裝置以防止和減少物料在滾筒壁或揚(yáng)料板上的粘結(jié)。鏈條在上部時可以吸收熱量,到下部后將熱量放出加熱物料,提高了傳熱效果。揚(yáng)料板的結(jié)構(gòu)還有盲板和孔板之分,使物料得以充分干燥,尤其適用于干燥細(xì)粒級含量高的粘濕物料。 |
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